“點數成金”背后的“創新密碼”
——潞安化工天脊集團打造智能工廠的轉型實踐
“點數成金”背后的“創新密碼”
——潞安化工天脊集團打造智能工廠的轉型實踐
天脊集團調度人員正在查看工藝運行數據。王愛軍攝
在省工信廳最新公布的“山西省2025年先進級智能工廠名單”中，潞安化工天脊集團（以下簡稱“天脊集團”）赫然在列。
這家有著40年歷史的老牌化工企業，如何通過數字化轉型煥發新生？其智能工廠建設又有哪些創新實踐？記者深入探訪，解碼傳統工業企業的“智變”之路。
破局：老企業的數字化轉型抉擇
走進天脊集團中央控制室，巨大的電子屏上實時跳動著全廠區1.2萬個數據點的運行狀態。工作人員輕點鼠標，系統立即生成包含31項關鍵指標的《管理利潤日報表》——這一幕，正是天脊集團智能化建設的日常縮影。
“過去人工統計需要4小時的數據分析，現在10分鐘就能自動完成。”工作人員告訴記者。作為我國首批引進成套硝酸磷肥裝置的企業，天脊集團曾面臨設備老化、能耗偏高等轉型壓力。2021年啟動的智能工廠建設項目，成為企業突圍的關鍵抓手。
天脊集團智能化工廠建設，以精准、高效、快捷為目標導向，加快完成技術重構、管理重構、生態重構。
技術重構，就是通過深度融合5G高速通信、人工智能算法及數字孿生技術，成功破解了在高溫高壓等極端工業環境下長期存在的精准控制、高效運維與生產安全難題，實現了復雜工況下的智能化運行。
管理重構，就是將企業核心的“算賬文化”全面數字化，構建起覆蓋安全風險、成本核算與績效評估的動態管理體系，驅動安全管理精細化、成本控制實時化、績效考核透明化的深度管理變革。
生態重構，就是率先打通政府監管平台與上下游產業鏈的數據壁壘，形成高效協同的產業數據鏈。其成功實踐成為全省“數智強企”戰略落地的標杆案例，為區域工業智能化轉型提供可復制的經驗。
如今，企業設備故障預警准確率達96.3%，年避免非計劃停車7次以上，智能化改造成效顯著。
實踐：從“制造”到“智造”的跨越
合成氨廠一台循環水泵振動趨勢圖中出現2.5kHz峰值，AI模型診斷為“軸承鎖母鬆動”，拆檢后証實預測准確率超95%。硝酸廠一台液氨泵振動突升至6.8mm/s（黃色預警），系統自動彈出“軸承磨損風險，建議48小時內檢修”提示，避免非計劃停車。
上述事例，就是天脊集團通過智能點檢儀採集振動、溫度數據，形成“點—線—面—體”分析模型，系統運行出現的預警隱患得到及時消除，保証了設備安全穩定運行。
“傳統人工巡檢每天隻能覆蓋20%設備，現在實現100%實時監控。”據負責安全的工作人員介紹，企業融合10年故障案例庫訓練的LSTMPHM混合模型，可精准識別12類設備故障，安全管控實現從“事后處置”到“事前預防”的轉變。
化肥包裝車間裡，自動灌裝機、碼垛機器人組成的智能產線正高效運轉。改造后，操作人員從10人減至2人，效率卻提升70%。據了解，每條產線年節省人工成本超百萬元。
天脊集團在原袋裝產品灌裝線的基礎上，通過技術改造，配置自動上袋撐袋機、自動灌裝機、自動包裝及打碼機、自動碼垛機器人等，由機器人完成自動灌裝、自動封口打碼、自動碼垛，利用計量傳感器保障每袋產品的灌裝量，借助掃描設備將產品相關數據自動上傳倉庫管理（WMS）平台，實現快捷高效作業。
更深刻的變革發生在工藝層面。通過多變量控制技術優化，合成氨裝置飛灰殘碳含量下降0.8%，年節煤2300噸﹔實施鍋爐脫硫脫硝改造后，氮氧化物排放濃度低於國標限值，並通過CDM機制累計減排溫室氣體347萬噸﹔泵群監測系統推動淘汰高耗能電機200余台，年節電800萬度。這些創新使企業綜合能耗指標持續領跑行業。
賦能：數據驅動的價值創造
在天脊集團數據中心，工作人員給記者演示了智能報表數字決策系統：點擊“成本分析”模塊，大屏立即呈現各分廠的原料消耗對比圖。“過去財務月底才能出的數據，現在可以實時追蹤每個班組的成本波動。”
天脊集團的智能報表數字決策系統是其數字化轉型的核心載體，系統以“數據貫通”為基礎，以“算賬文化”為核心，通過整合生產、經營、財務等多源數據，構建了以數據驅動為核心的決策支持體系。智能報表工具及BI可視化工具展開大數據展示和治理功能的應用，將各單位“非結構化數據”和“紙質數據”轉變為統一的數據信息流。一張管理利潤日報表可以實現利潤、收入、完全成本、職工工資、材料消耗、能源消耗等31項重要數據一目了然。平台中的數據看板功能可以用圖形化形式展示各類經營數據指標變化情況，便於分析企業運行情況和經營績效。
這套系統背后，是7套DCS、20套PLC系統和150余台智能儀表構建的數據神經網。
天脊集團通過與浙大中控技術股份有限公司開展合作，首次真正打通控制層至管理層的數據縱向貫通，形成覆蓋“反應-分離-包裝”全流程的數據中樞。
“點數成金”背后就是“創新密碼”。在天脊，智能技術正加快賦能生產經營和價值創造。
本報記者王龍飛 通訊員王愛軍
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