天脊集团调度人员正在查看工艺运行数据。王爱军摄

　　在省工信厅最新公布的“山西省2025年先进级智能工厂名单”中，潞安化工天脊集团（以下简称“天脊集团”）赫然在列。
　　这家有着40年历史的老牌化工企业，如何通过数字化转型焕发新生？其智能工厂建设又有哪些创新实践？记者深入探访，解码传统工业企业的“智变”之路。

破局：老企业的数字化转型抉择

　　走进天脊集团中央控制室，巨大的电子屏上实时跳动着全厂区1.2万个数据点的运行状态。工作人员轻点鼠标，系统立即生成包含31项关键指标的《管理利润日报表》——这一幕，正是天脊集团智能化建设的日常缩影。
　　“过去人工统计需要4小时的数据分析，现在10分钟就能自动完成。”工作人员告诉记者。作为我国首批引进成套硝酸磷肥装置的企业，天脊集团曾面临设备老化、能耗偏高等转型压力。2021年启动的智能工厂建设项目，成为企业突围的关键抓手。
　　天脊集团智能化工厂建设，以精准、高效、快捷为目标导向，加快完成技术重构、管理重构、生态重构。
　　技术重构，就是通过深度融合5G高速通信、人工智能算法及数字孪生技术，成功破解了在高温高压等极端工业环境下长期存在的精准控制、高效运维与生产安全难题，实现了复杂工况下的智能化运行。
　　管理重构，就是将企业核心的“算账文化”全面数字化，构建起覆盖安全风险、成本核算与绩效评估的动态管理体系，驱动安全管理精细化、成本控制实时化、绩效考核透明化的深度管理变革。
　　生态重构，就是率先打通政府监管平台与上下游产业链的数据壁垒，形成高效协同的产业数据链。其成功实践成为全省“数智强企”战略落地的标杆案例，为区域工业智能化转型提供可复制的经验。
　　如今，企业设备故障预警准确率达96.3%，年避免非计划停车7次以上，智能化改造成效显著。

实践：从“制造”到“智造”的跨越

　　合成氨厂一台循环水泵振动趋势图中出现2.5kHz峰值，AI模型诊断为“轴承锁母松动”，拆检后证实预测准确率超95%。硝酸厂一台液氨泵振动突升至6.8mm/s（黄色预警），系统自动弹出“轴承磨损风险，建议48小时内检修”提示，避免非计划停车。
　　上述事例，就是天脊集团通过智能点检仪采集振动、温度数据，形成“点—线—面—体”分析模型，系统运行出现的预警隐患得到及时消除，保证了设备安全稳定运行。
　　“传统人工巡检每天只能覆盖20%设备，现在实现100%实时监控。”据负责安全的工作人员介绍，企业融合10年故障案例库训练的LSTMPHM混合模型，可精准识别12类设备故障，安全管控实现从“事后处置”到“事前预防”的转变。
　　化肥包装车间里，自动灌装机、码垛机器人组成的智能产线正高效运转。改造后，操作人员从10人减至2人，效率却提升70%。据了解，每条产线年节省人工成本超百万元。
　　天脊集团在原袋装产品灌装线的基础上，通过技术改造，配置自动上袋撑袋机、自动灌装机、自动包装及打码机、自动码垛机器人等，由机器人完成自动灌装、自动封口打码、自动码垛，利用计量传感器保障每袋产品的灌装量，借助扫描设备将产品相关数据自动上传仓库管理（WMS）平台，实现快捷高效作业。
　　更深刻的变革发生在工艺层面。通过多变量控制技术优化，合成氨装置飞灰残碳含量下降0.8%，年节煤2300吨；实施锅炉脱硫脱硝改造后，氮氧化物排放浓度低于国标限值，并通过CDM机制累计减排温室气体347万吨；泵群监测系统推动淘汰高耗能电机200余台，年节电800万度。这些创新使企业综合能耗指标持续领跑行业。

赋能：数据驱动的价值创造

　　在天脊集团数据中心，工作人员给记者演示了智能报表数字决策系统：点击“成本分析”模块，大屏立即呈现各分厂的原料消耗对比图。“过去财务月底才能出的数据，现在可以实时追踪每个班组的成本波动。”
　　天脊集团的智能报表数字决策系统是其数字化转型的核心载体，系统以“数据贯通”为基础，以“算账文化”为核心，通过整合生产、经营、财务等多源数据，构建了以数据驱动为核心的决策支持体系。智能报表工具及BI可视化工具展开大数据展示和治理功能的应用，将各单位“非结构化数据”和“纸质数据”转变为统一的数据信息流。一张管理利润日报表可以实现利润、收入、完全成本、职工工资、材料消耗、能源消耗等31项重要数据一目了然。平台中的数据看板功能可以用图形化形式展示各类经营数据指标变化情况，便于分析企业运行情况和经营绩效。
　　这套系统背后，是7套DCS、20套PLC系统和150余台智能仪表构建的数据神经网。
　　天脊集团通过与浙大中控技术股份有限公司开展合作，首次真正打通控制层至管理层的数据纵向贯通，形成覆盖“反应-分离-包装”全流程的数据中枢。
　　“点数成金”背后就是“创新密码”。在天脊，智能技术正加快赋能生产经营和价值创造。

本报记者王龙飞 通讯员王爱军