孝义市鹏飞实业有限公司焦炉煤气制氢项目厂区一角。本报记者王蕾摄

　　在山西，一场深刻的绿色变革正悄然重塑着这个能源大省的产业肌理。
　　数百米深的矿井下，潞安化工集团新元公司主运输皮带静默运转，其核心动力已悄然革新：永磁直驱电机取代了传统的“减速机+异步电机”系统。“能耗直接下降了11%！”该公司机电部部长李志超紧盯数据屏。他介绍说，通过对芳纶输送带实施轻质耐磨改造，每月节省电费近12万元。
　　这是我省以技术创新驱动节能降耗的生动切片，也是全省锚定“双碳”目标、推动高质量发展的微观映射。

战略引领：政策指挥棒下的全域绿色转型

　　省委、省政府将节能降耗视为高质量发展的关键变量，高位推动，系统布局。省级层面构建起以《山西省“十四五”节能减排实施方案》为统领，《山西省完善能源消费强度和总量管理工作方案》《山西省节约能源“十四五”规划》《山西省2025年节能降碳行动计划》《山西省能源领域2024—2025年节能降碳行动计划》等为支撑的“1+ N”政策体系，明确“有序实施碳达峰山西行动，协同推进降碳、减污、扩绿、增长”的清晰路径。
　　政策体系为高耗能项目戴上了“紧箍咒”。2021年以来，我省对全省“两高”项目进行全面起底，率先建立省级联席审核制度。审核通过的26个拟建项目，全部按要求落实产能和能耗替代，单位产品能耗均达标杆水平，实现了“上项目不增能耗”的硬约束。这为全省腾挪出宝贵的能耗空间，也为企业指明了绿色准入的方向。
　　宏观政策如何精准滴灌？我省创新推出用能预算管理试点，在太原、晋城、吕梁、临汾等市，探索建立“可复制、能推广”的精细化管理模式。同时，创新工作模式，结合重点用能单位节能管理档案填报要求建立了在线填报系统，构建了“省级复核、市县初审、企业填报、专家协同”的四级联动机制。截至目前，全省774家年综合能源消费量1万吨标准煤以上的重点用能单位已全部完成档案填报工作，年综合能耗5000吨—1万吨标准煤的重点用能单位正在开展档案填报，实现了重点用能单位精细化、溯源化管理。这套机制，正像一张无形的网，将宏观目标层层分解，传导至每一个能耗单元。
　　宏观战略与微观管控的合力，结出丰硕果实。初步测算，“十四五”前四年（2021-2024），全省能耗强度累计下降超过17.5%，已阶段性完成“十四五”总目标任务。

技术攻坚：智能与革新驱动的能效跃升

　　技术是节能降耗的核心引擎，我省坚持把绿色低碳理念贯穿于工业发展的全领域全过程，大力推进重点行业节能低碳技术应用推广，企业的车间与生产线成为这场能效革命的生动实践场。
　　山西建龙钢铁有限公司大力实施的熔盐储能工程，如同一个巨大的“绿色充电宝”。通过智能控制系统，该公司在电网低谷时段储存富余电能并将其转化为热能，在高峰时段释放热能用于生产或发电，实现能源的跨时空精准调度与削峰填谷。这与其部署的余热余压回收利用系统相辅相成，对高炉、转炉、轧钢等环节产生的余热余压进行智能监测与回收，显著降低了外购能源依赖。这些智能化系统协同运作，让能源流动尽在掌握，是全省构建智慧能源管理体系、实现“每一度电物尽其用”目标的微观典范。
　　在山西鹏飞集团有限公司新禹焦化厂，一场针对焦化行业核心工艺的绿色革命正在进行：一炉红彤彤的焦炭装入罐车，缓缓送入熄焦炉中，干熄焦技术彻底告别湿法熄焦的烟尘弥漫与水耗污染。据介绍，干熄焦技术基本实现零耗水、零工艺废气排放，回收的炽热焦炭余热用于发电，年发电量可达1.5亿千瓦时，相当于节约6.3万吨标准煤。
　　阳光焦化集团则在焦炉本体上实现突破，其投产的369万吨炭化室高度6.78米捣固焦炉项目，不仅规模领先，更配套了国际先进的环保设施和节能减排技术。该企业相关人士表示，与之前装备相比，吨焦能耗直接降低20公斤标准煤，能源综合利用水平显著提升。
　　记者了解到，我省焦化行业已在全国率先全面关停4.3米焦炉，全省5.5米及以上焦炉占建成机焦炉比例达到100%。

模式创新：市场机制激活节能内生动力

　　2024年，稷山县被省能源局确定为全省首个整县实施节能降碳改造项目试点示范县。该县科学谋划了总投资41.67亿元的大型节能改造和能量系统优化项目。其中，节能改造项目主要由焦炉煤气与余气综合利用、烧结机综合能效提升、重点用能设备节能改造、循环水节能改造、余热回收利用、能源管控中心、新能源项目、其他项目等8类组成，项目总投资7.87亿元；能量系统优化项目主要由煤气发电高效利用项目、蒸汽高效利用项目和热水高效利用项目3类组成，项目总投资33.8亿元。项目全部落地后，预计年经济效益约9.6亿元，年节能30万吨标煤，减排二氧化碳75万吨。稷山，正试图为全省资源型县域蹚出一条“降能耗、腾空间、促转型”的可复制路径。
　　合同能源管理（EMC）是降耗增效的“金钥匙”。在省级政策鼓励下，运城市已推动30家以上工业企业与节能服务公司达成合作，实施超百个EMC项目。如山西建龙钢铁，通过大力实施熔盐储能、余热余压回收、电机系统节能改造等13个EMC项目，总投资2.27亿元，年节约标准煤7.05万吨，实现了经济效益与环境效益的双赢。
　　晋南钢铁集团有限公司构建的“钢—焦—化—氢”全循环低碳产业链，是市场机制下企业自发寻求节能降碳与效益增长点的典范。炼焦煤气和转炉煤气经净化提纯，变身为液化天然气和氢气。氢气用于合成高附加值乙二醇、高炉冶炼、驱动氢能重卡，实现了固碳减碳、节能降耗，让昔日排碳大户蝶变为国家级绿色工厂。
　　从井下永磁电机的静默运转，到焦炉余热的轰鸣发电，再到县域试点的破冰探路，我省正以技术、产业、机制三路并进，将节能降耗的涓涓细流汇聚成支撑资源型地区高质量发展的澎湃绿能，为三晋大地铺就愈加鲜明的绿色底色。

本报记者王龙飞